les résines (ou moquette de pierre)

A base de granulats Quartz ou Marbre de calibre 0,02 et de résines bicomposants, elles offrent une esthétique de prestige, un confort et une résistance étonnante. de prestige.

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pavage

Les pavés sont utilisés dans le domaine de la construction pour le revêtement de sols ou de chaussées par pavage.

 

Les voies romaines étaient pavées.

 

Les revêtements de chaussée en pavés ont connu un regain en Europe au cours des dernières décennies avec le développement des voies piétonnes dans les centres-villes. Ils en avaient été souvent chassés et remplacés par du macadam (le terme macadam est impropre car ce type de revêtement de sol ne contient ni bitume ni goudron. Il faut plutôt parler d’enrobé ou de béton bitumineux), notamment en France, pour trois raisons principales :

 

  • le bruit de roulement ;
  • l’inconfort pour les piétons, cyclistes et véhicules ;
  • parce que les pavés ont souvent servi, en particulier à Paris, pour construire des barricades pendant les périodes troublées.

 

Le pavage non maçonné présente l’avantage (lorsque le risque de pollution est limité) de rendre la route plus perméable à l’eau, les pluies engorgeant moins les réseaux d’égout et contribuant moins aux inondations (et donc aux sécheresses, car alimentant la nappe superficielle).

 

Des tronçons de routes pavées ont été conservés pour la course cycliste Paris-Roubaix dont ils sont le symbole et l’une des difficultés principales.

 

Types de pavés

 

Les différents pavés sont :

 

  • les pavés mécaniques en béton, moulés et de forme régulière, qui se posent généralement sur du sable, mais aussi sur de la criblure de pierre couramment appelée poussière de pierre.
    Le fait qu’ils s’encastrent parfaitement les uns dans les autres rend inutile le jointoiement au mortier. Il est en revanche nécessaire de préparer avec soin le terrain où l’on va les poser. Le terrain doit être décaissé, c’est-à-dire qu’on doit enlever l’épaisseur nécessaire pour les pavés eux-mêmes, le matériau permettant un nivelage adéquat du pavé(sable ou criblure) ainsi que la fondation pour les régions où les risques de gel viendrait surélever les pavés par un manque de drainage et ainsi mettre en cause la qualité des travaux finis.
    En fonction de la nature du terrain, il peut s’avérer utile de poser au préalable un géotextile (film).

 

  • les pavés en pierre.
    Ces pavés sont posés depuis l’Antiquité dans les villes. Ils sont de tailles diverses suivant les chaussées et les traditions locales et la nature des roches environnant les villes où on les pose.

 

En France, les pavés sont souvent de granitegrès, ou porphyre (originaire le plus souvent d’Italie). Mais d’autres roches sont aussi utilisées, comme certains calcaires, du marbre, de la roche volcanique, etc., en accord avec les matériaux utilisés traditionnellement dans les régions.

 

  • les pavés auto-bloquants (souvent agglomérés de béton et teintés) qui remplissent le pavage avec l’avantage de non-glissement des éléments et qui permettent des pentes et des surfaces courbes (garnissage des remblais et contreforts des piles de pont d’autoroute).

 

  • Il existe également des pavés de bois1.

 

Techniques de pose

 

Plusieurs techniques de pose existent suivant les contraintes imposées par la circulation (rue piétonne ou fréquentée par les automobiles), la taille des pavés (6 × 8, 8 × 10, 10 × 10, 10 × 12, etc.).

 

Aujourd’hui on privilégie une pose « définitive » des pavés : on les pose sur du mortier maigre et on les jointoie avec une chappe de mortier très riche, ce qui exclut un entretien du pavement.

 

Cependant, au Québec par exemple, on utilise une technique davantage adaptée aux conditions climatiques, en l’occurrence, le froid et plus particulièrement le gel. On devra ainsi, tel que brièvement expliqué, effectuer l’excavation du sol présent égalant la profondeur de la fondation, du lit de pose ainsi que du pavé lui-même. La profondeur variera en fonction de l’utilité de la surface pavé, pour un stationnement ou pour un passage piéton, la fondation ne sera pas égale. Une fois terminé, le fond sera nivelé et compacté, et pour tout ce qui a trait au compactage, il devra être effectué deux fois, et ce, dans les deux sens. On y déposera un géotextile non tissé qui permettra à l’eau de s’écouler, mais empêchera la contamination de la fondation par le sol en place. Des couches successives de 10 cm (4 po) de matériau granulaire remplissant la fonction de fondation, comme du gravier communément appelé 0-3/4 po, seront déposées, nivelées, légèrement mouillées et ensuite compactées à l’aide d’une plaque vibrante ou tout autre outil remplissant les mêmes tâches. Pour des couches de 4 po (10 cm), il faudra cependant une plaque d’un poids minimum de 500 kg (1 000 lbs) afin que le matériau granulaire en question soit suffisamment compacté. Les étapes sont les mêmes jusqu’à l’atteinte de la hauteur désirée soit le niveau final moins l’épaisseur du pavé et du lit de pose. Le lit de pose est déposé directement sur la fondation nivelée et devrait être d’une épaisseur d’environ 2,5 cm (1 po) et ne doit en aucun cas être compacté. Une fois le lit de pose terminé, on peut commencer à placer les pavés selon les techniques de pose de chaque type de pavé. Des bordures de plastique, flexible ou pas et clouées dans le sol avec des clous de 25 cm (10 po), viendront retenir les pavés lors des compactages finaux. Finalement, une fois tous les pavés en place et les erreurs corrigées (alignement, baissières bosses, etc), on étend un matériau qui viendra combler les joints peu importe leur importance. On optera pour deux types de sable, l’un étant plutôt commun et sans caractéristiques particulières ou l’autre contenant un agent liant (stabilisant) qui viendra imperméabiliser et stabiliser la surface, ce dernier étant davantage utilisé pour les descentes de stationnement ou autre types de pente. Le sable sera étendu dans tous les interstices jusqu’au total comblement des interstices. La plaque devra, encore une fois, être passée deux fois dans les deux sens. Le sable et les pavés étant ainsi compactés, des vides se reformeront et devront être à nouveau comblés. Pour le sable stabilisant, on devra légèrement le mouiller une première fois jusqu’à un début d’accumulation pour ensuite le remouiller 5 minutes plus tard jusqu’à une autre accumulation. Le temps de séchage varie entre 8 et 12 heures et devra être exempt de pluie et/ou de gel.

 

Expressions

 

  • Tenir le haut du pavé : signifie avoir une bonne place dans la société. Cette expression vient du Moyen Âge où la chaussée des rues était en forme de V de façon à ce que les eaux pluviales et usées ainsi que les ordures s’écoulent au centre. Les personnes les plus pauvres devaient faire place aux personnes de la noblesse de façon à ce qu’elle se trouvent sur le bord (donc sur la partie la plus haute) le plus éloigné des odeurs.

 

  • Jeter un pavé dans la mare : ranimer une situation conflictuelle.

 

  • Le mot pavé peut designer un livre ou un article de journal très long.

 

Connotation

 

En France, les pavés sont associés, en raison des évènements de mai 68 et du fameux slogan « sous les pavés, la plage ! » dans l’imaginaire collectif aux importantes mobilisations en particulier étudiantes, bien que le lancé de pavé ait quasiment disparu. Pour expliquer cette disparition plusieurs pistes peuvent être envisagées, telles que le caractère plus pacifique des manifestations (le lancer d’œuf l’a souvent remplacé comme signe de désapprobation des activités policières), le remplacement ou le recouvrement des pavés par des revêtements goudronnés dans de très nombreuses villes.

 

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Qu’est ce que l’enrobé

Un enrobé (ou enrobé bitumineux) est un mélange de gravierssable et de bitume appliqué en une ou plusieurs couches pour constituer la chaussée des routes.

 

Sommaire

Description générale (pour un enrobé bitumineux dit « de base »)

Un enrobé bitumineux est constitué de différents matériaux :

  • des granulats : graviers de diamètre supérieur à 63 micromètres.
  • des « fines » ou fillers : sables et poussières de section inférieure à 63 micromètres. Ces éléments, présents naturellement en faible quantité dans les granulats, sont essentiels pour réaliser l’enrobage du liant (le bitume) avec les granulats, car ce sont les fines qui agrègent le bitume.
  • du liant hydrocarboné, composé essentiellement de bitume de nos jours.

Familles d’enrobés bitumineux

Les différentes formules d’enrobés sont caractérisés par :

  • Leur granulométrie
  • Le type de liant et la teneur en liant
  • La procédé de fabrication (chaud ou froid)
  • L’adjonction éventuelle de matériaux particuliers.

Produits Chauds

Il s’agit des enrobés fabriqués à chaud (aux alentours de 180°C) et appliqués à chaud (aux alentours des 150°C)

  • Béton bitumineux : Enrobé riche en bitume, utilisé principalement pour les couches de roulement, c’est-à-dire pour les couches supérieures de la chaussée. Les bétons bitumineux se classent en fonction de leur granulométrie :Toujours posé sur une couche de fondation
    • Béton Bitumineux Ultra Mince (BBUM) : Épaisseur de couche de 2 cm, utilisé pour les couches de roulement particulières où une macrotexture importante est recherchée ou dans le cas de travaux d’entretien de surface. Toujours posé sur une couche de fondation
    • Béton Bitumineux Très Mince (BBTM) : Épaisseur de couche de 2,5 cm. Très utilisé en France pour les couches de roulement, elle permet de réaliser une couche d’usure qui, après quelques années, pourra être rabotée et refaite ou pour des point particuliers où une forte macrotexture est recherchée.Toujours posé sur une couche de fondation
    • Béton Bitumineux Mince (BBM) : Épaisseur de couche de 3 à 5 cm.
    • Béton Bitumineux Semi-Grenu (BBSG) : Très utilisé en France pour les couches de roulement. Épaisseur de couche d’environ 6 cm.
  • Grave bitume : Enrobé à plus faible teneur en liant (bitume) destiné aux couches de fondation ou de base 8<e<14cm(sous-couches).

On distingue également d’autres formules:

  • Enrobé à Module Elevé (EME) utilisés en couche d’assise
  • Enrobé drainant
  • Enrobé avec adjonction de colorant
  • Enrobé avec adjonction de polyéthylène
  • Enrobé avec adjonction de verre pilé
  • Enrobé avec adjonction de matériau local.

Produits Froids

Il s’agit d’enrobés fabriqués et appliqués à froid, par adjonction d’émulsion de bitume garantissant la malléabilité du matériau.

  • Enrobé froid : enrobé de faible granulométrie (0/4 ou 0/6 en principe) avec une forte teneur en liant et en fines, généralement utilisé de manière temporaire pour permettre la circulation de véhicules sur des voies en cours de travaux, ou encore pour reboucher des petites tranchées, trous, et nids de poules sur des chaussées déformées. Cet enrobé est très utilisé au printemps en période de dégel, pour réparer les détériorations de la chaussée dus au gel.
  • Grave émulsion : mélange de grave avec une faible proportion d’émulsion de bitume.
  • Il existe aussi des enrobés bitumineux à froid qui sont destinés à la réalisation de couches de roulement. Ce sont des enrobés hydrocarbonés à froid (non stockables) ou tous les granulats sont recouverts de liant.

Technique

Conception

Fabrication

Les enrobés sont fabriqués par une centrale d’enrobage (ou poste d’enrobage), à froid ou à chaud.
Il existe des centrales fixes, situés généralement à proximité d’une carrière, ou mobiles, principalement utilisées lors des grands travaux tels que la construction d’une autoroute.

Le processus de fabrication d’enrobé suit les étapes suivantes :

  • Alimentation : remplissage de trémies (« prédoseurs ») avec les différentes coupures de granulats, à l’aide d’un chargeur.
  • Adjonction éventuelle de fillers contenu dans un silo.
  • Convoyage : les prédoseurs déversent leur contenu à des vitesses différentes correspondant à la proportion désirée par coupure de matériau (en fonction de la formule d’enrobé à produire), sur un tapis convoyeur.
  • Séchage : les matériaux sont enfournés dans le tambour malaxeur de la centrale, qui est un cylindre pouvant mesurer plus de 10 mètres de long et 2 m de diamètre, animé par des galets provoquant sa rotation, et disposant à l’autre extrémité d’un brûleur (généralement alimenté au fioul lourd ou au gaz naturel, dont la flamme peut mesurer plusieurs mètres. À l’entrée du tambour, et tout au long de leur progression à l’intérieur de celui-ci, les matériaux sont séchés par la température de la flamme.
  • Malaxage : tout au long de leur progression, les matériaux sont mélangés grâce à la rotation du tambour et des lames placées à l’intérieur.
  • Adjonction des fines de recyclage : les fumées issues du séchage sont filtrées et les fines contenues dans ces fumées sont réinjectées dans le tambour afin de respecter la granulométrie initiale.
  • Adjonction du bitume : les matériaux parvenant à l’autre extrémité du malaxeur sont « enrobés » avec le bitume injecté à l’aide d’une pompe selon la teneur désirée, et un dernier malaxage est effectué.
  • Stockage : l’enrobé produit est ensuite stocké en trémies, soit à l’aide d’un chariot (ou skip) dans lequel on déverse l’enrobé en sortie du malaxeur par gâchées, soit en continu à l’aide de tapis adaptés.
  • Chargement : l’enrobé stocké est ensuite chargé dans les camions qui se placent sous les trémies de stockage, ou se trouve une bascule.

Transport et stockage

Les enrobés chauds sont transportés dans des camions disposant d’une benne munie de trappes à l’arrière. La législation dans un grand nombre de pays occidentaux impose que les bennes doivent être bâchées lors du transport d’enrobés chauds. Un enrobé stocké dans la benne d’un camion bâché peut rester plusieurs heures à température, mais il est indispensable de l’appliquer rapidement avant qu’il refroidisse (au-dessous de 130°C, un enrobé est très difficile à travailler, et la qualité de l’application peut être remise en cause).

Pour réduire en partie le problème de refroidissement, le transport dans des bennes rondes avec un calorifugeage (ex:laine de roche) assure un meilleur maintien de la température.

Les enrobés froids ou grave émulsions peuvent être stockés plusieurs semaines à l’abri des intempéries.

Application

Un finisseur en cours d’application, on remarque le camion vidant sa benne d’enrobé dans la trémie.

L’application de l’enrobé est effectuée, en fonction de la surface à couvrir :

  • manuellement, à l’aide de « râteaux », par la technique dite du « tirage au râteau ».
  • lorsque la surface est intermédiaire grâce à un accessoire monté sur mini-pelle.
  • à l’aide d’un finisseur (ou finisher).

L’application doit se faire sur un sol pas trop froid 8°C , sinon le compactage ne se fait pas correctement avec un risque de fissures. À la suite de l’application, un compactage est assuré à l’aide de compacteur à pneus ou à jante lisse vibrant (les petits compacteurs sont également nommés « cylindres »).

On peut appliquer seul l’enrobé à froid : une vidéo de l’application de l’enrobé à froid Rubis (Rouge ou Noir) Enrobé Rubis de Celtivia.

Qualité

Tant au niveau de la fabrication qu’au niveau de l’application, les entreprises et les clients, notamment les collectivités, effectuent un contrôle qualité. Les principaux essais effectués sont les suivants :

  • Essais de résistance et de comportement en laboratoire lors de l’élaboration de nouvelles formules d’enrobés (coefficient d’orniérage, …)
  • Contrôle d’échantillons de bitume prélevés à l’approvisionnement des centrales (viscosité).
  • Analyse granulométriquehygrométrie, coefficient d’aplatissement, taux d’argile dans les fines (valeur au bleu de méthylène) sur des échantillons de matériau prélevés à l’approvisionnement des centrales.
  • Teneur en bitume et analyse granulométrique sur échantillons d’enrobé prélevés lors de l’application (par un processus d’extraction de bitume et de lavage des matériaux au perchloroéthylène).
  • Analyse de rugositécompacité effectués sur la chaussée une fois l’application d’une couche d’enrobée effectuée.

Évolution et environnement

Si la production et l’application d’enrobés bitumineux reste une activité extrêmement polluante, certains efforts sont réalisés en vue :

  • de réduire les coûts de fabrication et de mise en œuvre.
  • de réduire les risques pour la santé des ouvriers travaillant sur les postes d’enrobage ou sur les chantiers d’application.
  • de réduire la pollution générée.

Ces principales améliorations sont :

  • L’utilisation (de façon encore marginale) de liants de nature végétale substitués au bitume.
  • L’amélioration des liants, notamment grâce à l’apparition des bio-liants, afin de diminuer la température de fabrication et d’application, ce qui a pour effet de libérer moins de vapeurs nocives, et de réduire la consommation en énergie des centrales d’enrobage.
  • Le recyclage de plus en plus répandu d’enrobé rigidifié issu de rabotages de routes et de déchets de poste.
  • L’amélioration de la productivité des centrales, visant à optimiser leur consommation énergétique et à réduire la quantité de déchets en début et en fin de cycle de fabrication.

Des « enrobés bitumineux phoniques » spéciaux, moins émetteur de bruit et absorbant le bruit (de 3 à 5 décibels), parfois presque aussi efficacement que des murs antibruit existent aussi. Il est prévu d’en poser sur le périphérique parisien (marché évalué à 2,9 à 7 millions d’euros selon le type d’enrobé retenu), pour diminuer la pollution sonore perçue par environ 500.000 habitants de Paris et de la petite couronne exposés à des niveaux sonores dépassant 70 dB. Or, selon Bruitparif, « le niveau sonore du périphérique s’échelonne de 68 à 72 décibels la nuit et de 75 à 79 décibels en journée », mais l’Europe devrait imposer un seuil de 62 décibels à ne pas dépasser de nuit et de 68 décibels de jour. En 2011, il existerait 18 types bitumes anti-bruit, certains étant moins efficaces, mais plus résistants, d’autres drainant mieux la pluie. En moyenne ce type d’enrobé dure 10 ans contre 15 avant de devoir être renouvelé1.

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Nous adressons nos services aux entreprises comme aux particuliers et aux marchés publics, ceci dans toute la région Languedoc-Roussillon. notre politique est basée sur la qualité et la longévité, tout en conservant les tarifs les plus corrects de la gamme. aménagements urbains, maçonneries de voirie, réseaux secs et humides, enrobés, goudronnages, mais aussi pavés, résines, revêtements spéciaux et couleur.

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